个人简历

生产管理 1、物料管理 1.1.车间的物料管理有丰富的经验，从领取物料、加工过程的物料控制、到订单结束物料的补领及退仓流程都非常熟悉。 1.2.不良物料管理及责任划分有一定经验。 1.3.来料不良的物料，将物料信息进行统计并存档使不良物料可追溯。 1.4.车间所使用的全部物料进行定量、定位管理。 2、人员管理 2.1.定期向班组员工宣传公司及车间的各项制度。 2.2.定期对车间员工进行岗位操作技能培训。 2.3.建立对员工严格的考核制度，激发员工的积极性。 2.4.采取人性化管理，帮助员工解决困难。 3.管理方法 3.1.利用早会时间，安排当天的生产任务，总结昨天生产中的问题及改善措施。 3.2.生产过程中对瓶颈岗位进行及时的调整，确保生产顺利进行。 3.3.统计生产过程中出现的异常问题，及时上报跟进改善方案提高生产效率。 3.4.经常出现的不良现象，应保留不良品，对员工加强进行培训，提升产品的直通率。 3.5.关键岗位的报表要定时检查，不良率较高时要及时上报。 3.6.对每个岗位的加工时间统计，重新调整工作岗位及操作方法。 3.7.激励员工提出对生产有利的改善方案。 3.8.监督员工必须按标准化作业。 4、设备管理 4.1.所有操作设备人员必须按照标准的操作指引进行操作。 4.2.班组设备要指定人员对其定期维护，做好相应记录。 4.3.定时对记录进行检查，制定相应的奖罚制度。 4.4.设备出现异常，应及时上报，让技术人员进行处理。 5、质量、产量管理 5.1.首件送检 5.2.生产过程出现的不良物料要做好相应的标识，与良品区分摆放。 5.3.将不良品及时清理出生产现场，摆放到指定区域。 5.4.定时跟进生产进度，反应及解决生产中的问题，确保生产效率。 5.5.对产生的少量不合格产品，及时返工。 二、仓库管理 1、物料的收货及入库 1.1.按采购订单对供应商所送货物进行验收。 1.2.通知相关人员对货物进行检验，合格开单进仓，不合格退供应商处理。 1.3.进仓物料需按规定发到指定区域并做好标识。 2、物料发料、领料、退料与催料 2.1.发放物料需按计划，向生产部门发放物料。 2.2.生产部门人员需凭领料单向仓库领取物料并签名确认。 2.3.生产部门人员将规格不符、超发物料、不良物料、呆料、报废物料的型号、数量、原因填写退仓单退到仓库。 2.3.根据生产进度和库存情况，向相关部门反映。 3、物料管理 3.1仓库物料应按种类，放到指定位置并标识。 3.2物料应放置在易进、易出、易盘点的合适放置区域。 3.3.物料堆放高度应考虑负荷能力、耐压能力、空间高度、设备的举高能力等因数。 3.4.物料管理要注意防盗、防潮、防虫、消防等工作。 3.5.物料要做到先进先出，帐、物、卡一致。 4、物料盘点 4.1.盘点前相关事宜的准备。 4.2.盘点工作中应当注意不应出现误盘、漏盘、错盘、盘点表单误填等错误。 4.3.物料一经盘点并将盘盈盘亏的原因查清后，应做适当的调整和处理。 4.4.仓库人员应当不定期对自己的区域物料进行盘点，将异常情况向上级反应。